電極は芯金にコーティング（コーティング）を均一かつ求心的に塗布するものです。溶接コアは、電極の金属コアです。溶接の品質と性能を確保するために、溶接コアの各金属元素の含有量、特に有害な不純物（硫黄、リンなど）の含有量には厳しい規制があり、厳しく制限する必要があります。そしてベースメタルよりも優れています。溶接棒は、溶接コアとコーティングで構成されています。コアの種類が異なります。溶接コアの組成は、溶接金属の組成と性能に直接影響するため、溶接コアの有害元素はできるだけ少なくする必要があります。炭素鋼と低合金鋼を溶接するための溶接コアは、一般に低炭素鋼であり、マンガン、ケイ素、クロム、ニッケルなどの成分が追加されます（溶接ワイヤの国家規格 G1300-77 を参照）。低炭素を使用する理由は、一方で、炭素含有量が低いと、鋼線の可塑性が良好になり、溶接ワイヤが引き伸ばされやすくなるためです。一方、還元ガスのCO含有量を減らし、スプラッシュまたは気孔率を減らし、凝固時の溶接金属の温度を上昇させることができます。これはオーバーヘッド溶接に有益です。他の合金元素の追加は、主に溶接の包括的な機械的特性、および溶接プロセスの性能と不純物の除去を保証することです。高合金鋼およびアルミニウム、銅、鋳鉄などの他の金属材料の場合、溶接コアの組成は溶接される金属の組成に近く、不純物の含有量も制御され、特定の特定の合金元素プロセス要件に従って追加する必要があります。溶接棒は、コーティングと溶接コアで構成された、溶接棒を使用したアーク溶接用のコーティングされた溶融電極です。電極先端のコーティングには約45度の面取りがあり、アークストライクに便利です。電極の全長の約 1/16 を占める、尾部にむき出しのコアのセクションがあり、トングをクランプして導電性に溶接するのに便利です。電極の直径は、実際には溶接コアの直径を指し、通常は 2、2.5、3.2、または 3、4、5、または 6 mm です。最も一般的に使用されるタイプは 3.2、4 または 5 で、長さ "L" は一般的に 200 ～ 550 mm です。

応用

熱間鍛造、冷間プレス金型、耐摩耗性硬質表面の製造に広く使用されている溶接電極で、高い硬度と安定性を備えています。熱間鍛造金型、プレス金型、転造金型、トリミング金型、旋削金型、熱間圧延ホイール、耐摩耗機械部品、工具機械部品修理、旋削金型、熱間鍛造冷間鍛造ノッチ金型の硬質表面の製造に使用されます溶接修理。高硬度鋼の接合、鋼製金型シートの固定、鋳鋼金型の硬質表面への底部緩衝層の製造、亀裂の溶接。鋳鉄、合金鋳鉄、鋼と鋳鉄のジョイント、ニッケルとその合金、または耐水性ダイカストの溶接。中・大型熱間鍛造金型の製作、修理、表面再生。

Application

特徴と利点

さまざまな状況に応じて、溶接電極には3つの分類方法があります。電極の目的による分類、コーティングの主な化学組成による分類、およびコーティング溶融後のスラグの特性による分類です。溶接棒の使い方によって、2つの表現があります。 1つは元の機械工業省によって作成され、構造用鋼溶接棒、耐熱鋼溶接棒、ステンレス鋼溶接棒、表面溶接棒、低温鋼溶接棒、鋳鉄溶接棒、ニッケルおよびニッケル合金溶接棒、銅および銅合金溶接棒、アルミニウムおよびアルミニウム合金溶接棒、特殊用途溶接棒。 2つ目は、炭素鋼電極、低合金電極、ステンレス鋼電極、表面電極、鋳鉄電極、銅および銅合金電極、アルミニウムおよびアルミニウム合金電極を含む国家標準です。両者の間に原則的な違いはありません。前者は商品ブランドで、後者はモデルで表されます。電極コーティングの主な化学組成に従って分類すると、溶接電極は、酸化チタン電極、カルシウムチタン酸化物電極、イルメナイト電極、酸化鉄電極、セルロース電極、低水素電極、グラファイト電極、ベース電極に分けることができます。電極被膜の溶融後のスラグの性状で分類すると、電極は酸性電極とアルカリ性電極に分けることができます。酸性電極コーティングの主成分は、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化鉄などの酸性酸化物です。アルカリ電極のコーティングは、主に大理石や蛍石などのアルカリ性酸化物で構成されています。電極の分類には多くの方法があり、用途、スラグのアルカリ度、電極コーティングの主成分、電極の性能特性など、さまざまな観点から分類できます。中国における溶接棒の現在の分類方法は、主に溶接棒の国家標準と、元の機械工業省によって作成された溶接材料の製品サンプルに基づいています。電極のモデルは、国家規格に従って 8 つのカテゴリに分類され、電極のブランドは用途に応じて 10 のカテゴリに分類されます。

Welding Electrode